采用多孔模挤压大型铝型材的目的是为了提高挤压机的生产率，降低挤压比和减少挤压力，减短挤出长度以适应挤压机工作台的结构等；在生产非对称的复杂铝型材时，为了均衡金属的流速，有时也采用多孔模挤压；
多孔铝型材模孔数目的选择原则与多孔棒材模的选择基本相同，主要应考虑挤压比λ的影响，保证模具强度，金属流动的均匀性和铝型材的表面质量；但在以下几个方面，须予特别考虑：
（1）应保证合理的挤压比λ，一般取8~50；对纯铝和软铝合金可超过50~100；对于长度大于25m的车辆铝型材，必须取足够大的λ，才能保证挤出长度；
（2）对于大型铝型材来说，由于其外廓尺寸大且不均匀，在模子平面或挤压筒内孔断面上不易合理布置，因此，孔数不宜过多，一般为2~3个模孔；
（3）大型铝型材的形状复杂，在模孔尖角部位容易产生应力集中，因此，在选择模孔数目时要注意模具强度，合理设计模孔间距和模孔与模具边缘（或挤压筒）的距离，一般可按下表设计；对80MN以上的大型挤压机，模孔间距离应取60mm以上；50MN挤压机模孔间距离取35~50mm；20MN以下的挤压机模孔间距离取20~30mm；
挤压两孔或多孔铝型材时，模孔的布置必须遵守中心对称原则，而可以不遵守轴对称原则；对于壁厚不均匀的铝型材，薄壁部分应向着模具的中心，而厚壁部分应靠近模具的边缘；对称性较好，且断面壁厚相差不大的铝型材，可将铝型材模孔的重心均布在以模具中心为圆心的同一圆周上；
